木材粉碎机利用R参数来实现坐标数值的计算开发过程

　　为了避免此种错误发生，将木材粉碎机对刀过程进行了优化，开发出一些子程序，数值计算与坐标值输入改变为数控系统自动执行。在此过程利用R参数来实现坐标数值的计算，利用@指令来实现坐标数值自动输入至G54～G57中。测量工件的原点时，只需输入相应的偏置值，再调用对应的子程序，就可完成工件原点的输入。工件原点测量简单、快捷，最主要是提高了工件原点测量的效率和准确性，也不容易发生人为错误。下面以MSGP6101落地镗铣床为例，说明其开发过程。

　　木材粉碎机原始的找正方法是将百分表装在机床主轴上依次盘四个舵轴孔来对零件借偏，具体过程为：首先调整装在机床主轴上的百分表，使其在测量Φ32标准孔时显示为零；然后用百分表盘四个舵轴孔的毛坯孔，调整C轴，使表的读数在（+0.8，-0.8）mm以内，既保证镗削余量大于0.2mm.如果盘到一个孔表的读数大于上述范围，就需要调整C轴，那么另外三个孔就必须重新再找一遍。

　　机械式测头的应用及开发机械式测头一般为6mm的钢球，木材粉碎机用弹簧拉紧测杆上，碰到工件时可以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式测头的指示和机床坐标位置可得到被测表面的坐标位置。需将每次测的坐标值记下，然后手工进行计算，最后将算出值手动输入至G54～G57中，尤其工件原点在中心时，计算复杂、效率低，在输入过程中也容易输错，常常因为坐标值输错而导致零件加工报废。

　　直到盘四个孔时表的读数都在（+0.8，-0.8）mm以内，木材粉碎机孔的角向位置便以确定，借偏结束，此时C轴的坐标就是工件坐标系的C轴的原点。由于铸件毛坯孔铸造的尺寸误差和角向位置误差都比较大，每个工件往往需要反复用表盘，借偏费时。